精密鋳造とは、精密な寸法の鋳物を得る工程の総称です。従来の砂型鋳造プロセスと比較して、精密鋳造によって得られる鋳物は、より正確な寸法と優れた表面仕上げを備えています。その製品は正確かつ複雑で、部品の最終形状に近いものです。加工や加工をせずにそのままご使用いただけます。ニアネットシェイプの高度なプロセスです。少量のリクエスト注文にも適しています。
それには以下が含まれますインベストメント鋳造、セラミック鋳造、金属鋳造、圧力鋳造、ロストフォーム鋳造。
精密鋳造 一般的に使用されるのは、ロストワックス鋳造としても知られるインベストメント鋳造です。鉄および非鉄金属の鋳造品の製造に広く使用されています。
埋没型は、パラフィンなどの適切な埋没材を使用して作成されます。耐火物コーティングと耐火物砂のプロセスがインベストメントモールド上で繰り返されます。殻が硬化して乾燥した状態。次に、内部の溶解型を溶解してキャビティを形成します。焼成されたシェルは、十分な強度を得るために得られる。残った埋没材を焼き切り、目的の金属材料を流し込みます。固化、冷却、殻むき、砂の洗浄。これにより、高精度の完成品が得られる。製品の要求に応じて熱処理、冷間加工、表面処理を行います。
さらに、精密鋳造は鋳物の設計と材料の選択において大きな自由度を持っています。これにより、多くの種類の鋼または合金鋼の投資が可能になります。したがって、鋳造市場では、精密鋳造が最高品質の鋳物となります。
精密鋳造には、成形コストと時間もかかります。各鋳造品の製造には、型と 1 つのワックス パターンが必要です。時間もかかりますし、別途費用もかかります。したがって、少量の製品では費用対効果があまり良くありません。
精密鋳造は工程が多いため、一回の鋳造に時間がかかります。動線を見せるなら。
それは:
ワックスがけ（ワックスモールド）—リペアワックス——ワックス検査—グループツリー（ワックスモジュールツリー）—シェル（最初のペースト、砂、再スラリー、最後に金型の風乾）—脱蝋（蒸気脱蝋）——金型の焙煎—化学分析～鋳造（溶鋼を型枠に鋳込む）～振動シェリング～ 鋳物・注湯棒の切断・注湯～ゲート研削～初期検査（ヘアリー検査）～ショットブラスト～機械加工～研磨～仕上げ検査～保管所
続いてメインの精密鋳造工程のご紹介です。
精密鋳造工程とは
ステップ1. 金型設計
図面通りに弊社エンジニアが金型設計を仕上げます。金型は金型工場から購入します。
ステップ2. ワックス注入
ワックスを機械で注入していきます。所望の鋳物のワックス設計は射出成形によって製造されます。このプロセスはパターンと呼ばれます。
ステップ 3 。アセンブリツリー
パターンはスプルーと呼ばれる中央のワックス スティックに取り付けられ、鋳造クラスターまたはアセンブリ ツリーを形成します。
ステップ4. シェルの作成
シェルは、アセンブリを液体セラミックスラリーに浸し、次に非常に細かい砂の床に浸すことによって構築されます。この方法で最大 6 層を適用できます。シェルは層を作るたびに乾燥します。
ステップ5. 脱ワックス
セラミックが乾燥したら、加熱します。ワックスが溶け出てしまいます。溶けたワックスがシェルから流れ出ます。
ステップ6. キャスト
従来のプロセスでは、シェルは重力注入によって溶融金属で満たされます。金属が冷えると、部品、ゲート、スプルー、注ぐカップが固体の鋳物になります。
ステップ7. ノックアウト
金属が冷えて固まると、セラミックのシェルは振動やノックアウトマシンによって破壊されます。
ステップ8. カットオフ
部品は高速摩擦鋸を使用して中央のスプルースから切り取られます。
ステップ9. 研削
キャストを切断した後。鋳物の流し込み部分を丁寧に研磨していきます。
ステップ 10.検査と後処理。
鋳物は、図面と品質要求に従って検査員によって検査されます。不適格な部品があった場合。再度修理・点検させていただきます。
ステップ 11. 完成した鋳造品
表面仕上げ作業後、金属鋳物は元のワックスパターンと同一になり、顧客への出荷の準備が整います。
精密メーカーの場合は、精度係数に影響を与えるいくつかのことを知っておく必要があります。
影響精度係数
通常、精密鋳造品の寸法精度は、鋳造材料の構造、成形、殻取り、焙焼、鋳造などの多くの要因の影響を受けます。リンクの設定や無理な操作により、鋳物の収縮率が変化します。鋳物の寸法精度が要求を逸脱した。精密鋳造品の精度不良を引き起こす要因としては以下のようなものがあります。
(1) 鋳物の組織の影響。
ａ．鋳物は肉厚があり、収縮が大きいです。鋳物は肉厚が薄く、収縮が小さいです。
b.自由収縮率が大きく、収縮率が悪くなります。
(2) 鋳物材質の影響。
ａ．材料のカーボン含有量が高くなるほど、ラインの収縮は小さくなります。カーボン含有量が低いほど、ラインの収縮は大きくなります。
b.一般的な材料の鋳造収縮は次のとおりです。 鋳造収縮 K = (LM-LJ) / LJ × 100%、LM はキャビティサイズ、LJ は鋳造サイズです。K は次の要因の影響を受けます: ワックス型 K1、鋳造構造 K2、合金の種類 K3、鋳造温度 K4。
(3) 鋳造ラインの収縮に対する金型製作の影響。
ａ．ワックスの温度、ワックスの圧力、滞留時間が溶融物のサイズに与える影響は最も明白です。続いてワックスの圧力をかけます。保持時間は、射出成形が確保された後の最終的なインベストメントのサイズにはほとんど影響しません。
b.ワックス（成形）素材の線収縮率は0.9～1.1％程度です。
c.インベストメントモールドを保管するとさらに収縮が発生し、その収縮値は全体の収縮量の約 10% になります。ただし、12 時間の保管後、投資の規模は実質的に安定しました。
d.ワックス金型の半径方向の収縮は、長手方向の収縮のわずか 30 ～ 40% であり、自由収縮に対するワックス温度の影響は、抵抗収縮に対する影響よりもはるかに大きくなります (最適なワックス温度は 57 ℃です)。 59℃、温度が高いほど収縮は大きくなります）。
(4) シェル材質の影響。
ジルコンサンドやジルコンパウダーは膨張係数が4.6×10-6/℃と小さいため無視できるほど使用されています。
(5) 貝殻焼きの効果。
シェルの膨張係数は小さいため、シェル温度が 1150 °C の場合、わずか 0.053% であるため、無視できます。
(6) 鋳造温度の影響。
鋳造温度が高いほど、収縮は大きくなります。注湯温度が低く、収縮率が小さい。したがって、注入温度は適切である必要があります。
精密鋳造のメリット
完璧な表面仕上げ
インベストメント鋳造プロセスは、鍛造や砂型鋳造に比べてはるかに優れた表面仕上げを提供します。場合によってはこれが重要であり、機械加工やその他の仕上げ作業を回避できる場合があります。
完成した部品設計に近づく
インベストメント鋳造は、製造部品にほぼ最終的な形状を提供するため、機械加工コストが不要または削減されます。他のプロセスでは実現できない穴、アンダーカット、スロット、その他の困難な細部を提供できる場合があります。ニアネットシェイプの追加の利点は、特にニッケルやコバルト合金などの高価な合金の場合、材料を節約できることです。
より厳しい公差
プロセスの性質上、インベストメント鋳造は砂型鋳造や鍛造よりもはるかに厳しい公差を維持することができます。
競争力のある工具コスト
インベストメント鋳造工具の初期費用は、多くの場合、砂型鋳造の初期費用よりも安価です。
薄肉鋳物
インベストメント鋳造プロセスでは、砂型鋳造よりもはるかに薄い壁で、より信頼性の高い鋳造が可能です。利点としては、スクラップ率が大幅に低くなり、肉厚が薄くなることで鋳物の重量が軽減されることが挙げられます。
鋳造欠陥が少ない
インベストメント鋳造は、砂型よりもクリーンなプロセスであるため、一般に、欠陥のない鋳造の割合がはるかに高くなります。
一般的な精密鋳造
精密鋳造製品は、あらゆる産業分野、特にエレクトロニクス、石油、化学、エネルギー、輸送、軽工業、繊維、製薬、医療機器、ポンプ、バルブなどで使用されています。
精密鋳造製品：
アルミ鋳物：一般アルミ鋳物 |アルミボックス
銅およびアルミニウム鋳物: 銅板、銅スリーブ |精密銅鋳物
鋳鋼品：大型鋳鋼品 |小型鋼鋳物 |精密鋼鋳物 |CDL1 |CGAS |CGKD |CGKA |CGA
銅およびアルミニウム鋳物
フェロタングステン
中国精密鋳造工場
当社は山東省にある中国精密鋳造会社です。精密鋳造プロセスにより、約 300 種類の合金を鋳造できます。当社の金属には、ステンレス鋼、工具鋼、炭素鋼、ダクタイル鋳鉄、アルミニウム、銅、真鍮、その他の合金鋼が含まれます。精密鋳造は、インペラなどの複雑で詳細な部品設計に適しています。ロストワックスセラミックシェルを使用しているため。そのパターンは事前に射出成形されています。注いだら完成です。より完璧なご要望があれば、機械加工と後処理を行うことも可能です。
23年の歴史を持ち、高品位な投資と精密鋳造を幅広く行っております。当社のビジネスの核心は、高い作業性能を備えた高品質の精密鋳造品を提供することです。その他、精密ダイカスト、精密アルミ鋳物、精密鋼鋳物も対応可能です。当社は、精密鋳造部品の信頼できるサプライヤーでありたいと考えています。当社の精密鋳造部門は、製品設計、材料の選択、加工の詳細などに関する完全な鋳造提案を参考として提供します。
記事の出典: https://www.investmentcastingpci.com
投稿時刻: 2023 年 6 月 5 日